Sebbene nessuno avrebbe potuto prevedere la pandemia da COVID-19, l’emergenza sanitaria ha messo in evidenza le vulnerabilità dei sistemi di produzione globalizzati. Le attuali filiere di produzione dovranno in particolare trovare il modo di evolvere per consentire alle aziende di sopravvivere a future situazioni di crisi.
Tale principio non è nulla di nuovo per le numerose aziende che già da tempo ricercano nuove modalità per accrescere la resilienza delle rispettive supply chain attraverso il reshoring (ove possibile) o la selezione di fornitori particolarmente reattivi. Eppure, un approccio del genere da solo non è sufficiente a risolvere il problema, poiché la pandemia ha avuto ripercussioni sulle aziende di tutti i paesi.
I processi di approvvigionamento sono ampiamente influenzati dai costi e dal bisogno di preservare una gestione “just-in-time” delle scorte, ed è dunque importante modificare gli attuali equilibri in favore di una maggiore resilienza. È vero che il ricorso a un unico fornitore può, entro certi limiti, contenere i costi e migliorare le efficienze di magazzino tramite l’acquisto di volumi elevati, ma se un anello della catena si spezzasse, l’intera linea di produzione ne pagherebbe le conseguenze.
Non è concepibile tentare di anticipare le future situazioni di crisi e i relativi effetti sulle attività commerciali. Meglio, piuttosto, mitigare i rischi associati alla supply chain e migliorare la visibilità sull’intera filiera, identificando le aree in cui eventuali carenze di pezzi, componenti o materie prime avrebbero l’impatto maggiore.
Per alcune aziende, una mappatura dell’intera supply chain potrebbe rivelarsi un’attività fin troppo impegnativa; ecco perché, come evidenziato da un rapporto di Deloitte, esistono tecnologie sempre più pensate per aiutare le aziende ad acquisire maggiore visibilità e potenziare la capacità di resistere agli shock.
La digitalizzazione della supply chain è una delle strategie che aiuta le aziende ad armarsi di resilienza in vista di eventuali situazioni di incertezza. Attraverso l’analisi dei “big data”, le imprese possono semplificare il processo di selezione dei fornitori, sfruttando in misura sempre crescente il cloud computing per gestire le relazioni con questi ultimi e la logistica.
Solo una volta acquisita una tale visibilità sarà possibile valutare e riequilibrare con sicurezza i rischi e i costi, utilizzando tali informazioni per ristrutturare la filiera.
Questa attività di mappatura consentirà di identificare le vulnerabilità nell’ambito di un’analisi di portata più ampia, permettendo di valutare il grado di rischio e stabilire se sia il caso di rivolgersi a fornitori secondari o esplorare opzioni diverse, come lo stoccaggio di componenti critici.
Una parte di tale flusso di informazioni indica che le aziende debbano essere a conoscenza non solo del rischio associato ai fornitori diretti, ma anche di quello relativo ai fornitori di “livello due”, “livello tre” o persino alle fasi più remote della filiera di produzione. È proprio qui che la tecnologia può assicurare una migliore visibilità end-to-end, introdurre capacità di analisi più efficienti e favorire un’automazione intelligente dei processi. Non si tratta più solo di fabbricare un miliardo di unità al minor costo possibile, bisogna anche offrire un certo grado di personalizzazione e dimostrare flessibilità in base alle fluttuazioni della domanda e del rischio.
Alcuni materiali e componenti potrebbero ricoprire un’importanza più critica di altri nel processo di produzione, motivo per cui il ritardo nella fornitura di pezzi specifici potrebbe dar luogo a perdite molto più ingenti rispetto alle previsioni iniziali.
Una risposta rapida potrebbe essere la soluzione?
La mitigazione del rischio può naturalmente avvenire in vari modi. Tenere scorte di riserva dei componenti più critici potrebbe essere una possibile soluzione, così come la ricerca di fornitori alternativi. La mappatura dell’intera filiera evidenzierà anche eventuali aree che presentano particolari vulnerabilità, permettendo di valutare la potenziale gravità di tali problematiche.
Tuttavia, tali accorgimenti non basteranno a eliminare completamente i rischi derivanti da possibili interruzioni delle forniture. Individuare un fornitore secondario o accrescere i volumi di produzione in funzione della domanda sono operazioni che richiedono tempo. Le scorte possono esaurirsi rapidamente se non si hanno a disposizione notevoli capacità di stoccaggio o se non si può contare su fornitori disposti a tenere le merci in conto deposito.
E poi, chi può dire che i concorrenti non farebbero altrettanto? Il fornitore secondario potrebbe ritrovarsi sommerso di richieste urgenti, determinando una vera e propria guerra al rialzo o (cosa ancora più probabile) lasciando il cliente in una situazione di carenza di stock.
Noi siamo dell’idea che, nel caso dei componenti di importanza critica che potrebbero arrestare l’intera linea di produzione, sia necessario poter beneficiare di tempistiche rapide di risposta per colmare eventuali divari.
I notevoli progressi sul piano tecnologico hanno favorito la comparsa di aziende capaci di offrire servizi di produzione rapidi, con tempi di realizzazione anche in appena 24 ore. Queste aziende mettono a disposizione servizi di prototipazione e fabbricazione on-demand secondo un modello di business fondato sulla rapidità di consegna, senza tuttavia compromettere la qualità.
In questi casi, la relazione con il fornitore ha inizio con un’analisi automatizzata sulla fattibilità dei modelli CAD, prima di trasmettere il progetto al reparto di produzione in grado di assicurare un processo ad alta velocità e affidabilità.
In passato, le aziende di fabbricazione on-demand venivano utilizzate per colmare il divario tra sviluppo del prodotto e introduzione nel mercato. Prendiamo ad esempio lo stampaggio a iniezione: la produzione di stampi in acciaio può richiedere settimane (o anche mesi), e trovare una soluzione alternativapuò essere determinante per battere la concorrenza in vista del lancio di un nuovo prodotto.
Una possibile soluzione consiste dunque nel rivolgersi ad aziende in grado di produrre stampi in alluminio pronti anche in un solo giorno, per poi usarli per la fabbricazione di migliaia di unità. Non si tratta di una soluzione di lungo termine, quanto piuttosto di un modo per colmare il gap prima di passare alla produzione in volumi molto più alti.
Ma a questo punto diventa spontaneo chiedersi perché una tale tecnologia non possa essere usata per colmare altri gap a livello della filiera, soprattutto una volta identificate le aree potenzialmente problematiche con un lavoro di mappatura.
È arrivato il momento che gli specialisti degli approvvigionamenti che lavorano per aziende di fabbricazione valutino con attenzione le rispettive supply chain, in modo da identificare le aree che più di altre subirebbero l’impatto di eventuali interruzioni. Sono tanti i modi per mitigare tale rischio, e alcune di queste soluzioni non sono sempre evidenti.
La buona notizia è che, se utilizzi un’azienda di fabbricazione on-demand come parte della strategia di mitigazione del rischio, il fornitore dovrebbe già avere a disposizione tutti i sistemi necessari per assicurare una risposta rapida. Dopotutto, tale promessa è alla base del business model delle aziende specializzate in tali servizi, e potrebbe essere la chiave per mantenere operativa la linea di produzione anche in presenza di imprevisti.
A cura di Bjoern Klaas, Vicepresidente e direttore generale di Protolabs EMEA
