{"id":261,"date":"2019-06-19T19:18:56","date_gmt":"2019-06-19T17:18:56","guid":{"rendered":"https:\/\/www.bitmat.it\/datacenter\/?p=261"},"modified":"2019-06-19T19:19:29","modified_gmt":"2019-06-19T17:19:29","slug":"data-center-per-lautomotive","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.bitmat.it\/datacenter\/news\/261\/data-center-per-lautomotive","title":{"rendered":"Data Center per l\u2019automotive"},"content":{"rendered":"

\"\"Lo stabilimento Sevel (Societ\u00e0 Europea Veicoli Leggeri) di Atessa, in provincia di Chieti, \u00e8 il pi\u00f9 grande impianto mondiale per la produzione di veicoli commerciali leggeri, ovvero i furgoni utilizzati per gli impieghi pi\u00f9 disparati. Bench\u00e9 le linee siano attive 320 giorni all\u2019anno e realizzino circa 300 mila veicoli ogni anno, la produzione non \u00e8 sufficiente a soddisfare una domanda che, per l\u201985%, \u00e8 esportata fuori dall\u2019Italia. Cos\u00ec, pur a fronte di una produzione quotidiana di 1.200 veicoli, i responsabili aziendali sono alla continua ricerca di soluzioni per massimizzare efficienza e produttivit\u00e0. Ogni cliente ha esigenze specifiche, dettate dal proprio lavoro, dal materiale che deve essere caricato o dalle condizioni ambientali in cui operer\u00e0. L\u2019impianto di Sevel \u00e8 cos\u00ec in grado di realizzare oltre 17.000 diverse versioni e, quindi, di soddisfare qualunque necessit\u00e0.<\/p>\n

Dall\u2019ordine alla messa in strada
\nIn pratica, non appena viene sottoscritto un ordine di acquisto in qualunque concessionaria
\neuropea, i dati e le specifiche tecniche sono inseriti nel gestionale aziendale. Uno strumento
\ninformatico in grado di definire le forniture di materie prime necessarie e di pianificare l\u2019ordine di produzione. Tutte le informazioni necessarie arrivano anche alle linee produttive, dove vengono assemblati, a distanza di pochi minuti, versioni ed equipaggiamenti completamente diversi, ognuno dei quali \u00e8 tracciato e monitorato nell\u2019intero percorso in uno \"\"stabilimento in cui lavorano oltre 6.000 persone. Tutto questo non pu\u00f2 avvenire senza il supporto delle soluzioni informatiche pi\u00f9 innovative, chiamate a funzionare sempre, fornendo le indicazioni logistiche e di montaggio a tutti i soggetti coinvolti nell\u2019assemblaggio dei veicoli. Proprio l\u2019Ict, negli ultimi anni, \u00e8 stato chiamato a sfide sempre pi\u00f9 impegnative, per rispondere alle esigenze di una maggiore produttivit\u00e0 e per fare fronte al crescente numero di dati da raccogliere e gestire in locale. Il Cloud, infatti, non rappresenta sempre la soluzione ideale, in quanto i tempi di latenza sono eccessivi rispetto alle esigenze produttive. Da qui la necessit\u00e0 di concentrare ad Atessa l\u2019enorme mole di dati necessari alla produzione, inviando al Data Center centrale del Gruppo solo i report generali. L\u2019elaborazione vera e propria, quindi, deve rimanere vicina al punto di produzione dei dati stessi e di utilizzo delle informazioni, seguendo la logica dell\u2019Edge Computing.<\/h5>\n
Garantire la continuit\u00e0 operativa, per\u00f2, non \u00e8 semplice. L\u2019intero impianto pu\u00f2 essere messo in crisi dalle situazioni pi\u00f9 svariate e inattese, come accaduto nel 2017, poco dopo la nevicata che ha investito il Centro Italia. Lo stabilimento di Atessa \u00e8 stato colpito da una serie di blackout, alcuni dei quali si sono prolungati per 10 ore: questo ha bloccato la produzione, ma non il Data Center dove, grazie alla dotazione di Ups sovradimensionati, il reparto Ict \u00e8 rimasto sempre operativo ed ha proseguito la propria attivit\u00e0.<\/h5>\n
Due Data Center speculari<\/h5>\n
La creazione del nuovo Data Center \u00e8 stata affidata da FCA a N&C Telecomunicazioni,
\nl\u2019azienda che fornisce al Gruppo il servizio di SPOC per le componenti di Networking,
\nSecurity, Voice, PC Desktop, Server e Infrastrutture Data Center. La scelta \u00e8 stata quella di
\nrealizzare in Sevel due Data Center fisicamente distanti tra loro, ma speculari e ridondati a
\ncaldo, con gli UPS segregati in locali chiusi da pareti e porte a prova di incendio. Accanto alla componentistica elettrica, tradizionale punto di forza di Legrand, attraverso la \"\"competenza BTicino, l\u2019azienda oggi propone un\u2019offerta completa, che va dai rack ai sistemi di condizionamento, passando attraverso il monitoraggio e le soluzioni di cablaggio strutturato.
\nDel resto, in una fabbrica ispirata ai pi\u00f9 moderni criteri di Industria 4.0, l\u2019intera produzione \u00e8
\nguidata dall\u2019informatica, che assume un ruolo determinante e non pu\u00f2 prescindere dalle
\neccellenze di mercato. L\u2019alimentazione e la protezione delle apparecchiature elettroniche
\nrivestono cos\u00ec un\u2019importanza altrettanto fondamentale. L\u2019idea \u00e8 stata di creare due Data<\/h5>\n
Center speculari, con carichi bilanciati in grado di garantite il corretto funzionamento delle
\nlinee produttive anche in caso di fault di uno dei due. Un obiettivo raggiunto rispettando tutti i
\nrequisiti tecnici che caratterizzato i Ced con il pi\u00f9 elevato livello di affidabilit\u00e0 oggi possibile.<\/h5>\n
L\u2019isola Legrand Data Center
\nIn un Data Center chiamato a ospitare un\u2019elevata concentrazione di server, il primo aspetto da considerare \u00e8 il raffrescamento delle apparecchiature ospitate. La produzione di calore, che deve essere smaltito, \u00e8 infatti proporzionale alla potenza elettrica assorbita del singolo
\nelaboratore. Due aspetti particolarmente elevati nello stabilimento di Atessa. Gli uffici
\nprogettazione di FCA e N&C Telecomunicazioni hanno cos\u00ec scelto di sfruttare la tecnologia
\ndelle isole \u201cNext Generation Cold Corridor\u201d, di Legrand LDCS, divisione del Gruppo Legrand
\nspecializzata nella realizzazione di Data Center. Una soluzione che permette la netta
\nseparazione del corridoio caldo\/freddo, cio\u00e8 l\u2019aria calda di scarico dei server viene racchiusa
\nin un plenum, dove viene rapidamente rimossa e raffrescata dai condizionatori infra-rack
\n\u201cVaricondition-DX\u201d. Confinare il corridoio caldo\/freddo in zone distinte, se da una parte
\npermette la completa separazione del caldo dal freddo, dall\u2019altro permette di massimizzare
\nl\u2019efficienza energetica dei condizionatori in quanto riprenderanno sempre e solo aria ad alta
\n\"\"temperatura. Dalla parte opposta dell\u2019isola avremo il corridoio freddo che, a temperatura
\ncostante di 23-25\u00b0C raffrescher\u00e0 l\u2019infrastruttura all\u2019interno della quale sono racchiuse le
\napparecchiature informatiche. Grazie a questa particolare isola, inoltre, i tecnici di Sevel
\noperano direttamente sugli apparati dall\u2019esterno del \u201ccorridoio freddo\u201d e, quindi, in condizioni
\nambientali ideali per svolgere le proprie attivit\u00e0. Il risultato pi\u00f9 emblematico della corretta
\nscelta impiantistica, \u00e8 stato misurato gi\u00e0 poche settimane dopo l\u2019entrata in funzione del nuovo Data Center. Il PUE (Power Usage Effectiveness \u2013 ovvero il rapporto tra la potenza assorbita e quella effettivamente utilizzata dalle apparecchiature informatiche) \u00e8 pari 1,3. Un valore tra i pi\u00f9 bassi oggi raggiungibili, soprattutto in una regione d\u2019Italia caratterizzata da alte temperature ambientali. \u00c9 questa la conferma dell\u2019elevata efficienza energetica dell\u2019intero Data Center, che sfrutta al meglio i moduli di refrigerazione ad \u201cespansione diretta\u201d Legrand Varicondition, equipaggiati con compressori inverter del tipo \u201cTwin Rotary\u201d, con alto coefficiente di efficienza ed integrati nelle file di armadi.<\/h5>\n
Affidabilit\u00e0 senza compromessi
\nAffidabilit\u00e0 e continuit\u00e0 operativa sono infatti l\u2019ossessione per chiunque debba gestire grandi
\nmoli di dati a servizio di un impianto produttivo. L\u2019attenzione, quindi, non pu\u00f2 prescindere
\ndall\u2019affidabilit\u00e0 e dalla continuit\u00e0 di alimentazione. Anche il Data Center pi\u00f9 performante,
\ninfatti, pu\u00f2 essere messo in crisi da un banale problema elettrico. Un\u2019eventualit\u00e0 che Sevel
\nnon pu\u00f2 tollerare, poich\u00e9 comporterebbe l\u2019immediata interruzione della produzione. Gli
\nspecialisti di N&C Telecomunicazioni, hanno cos\u00ec sviluppato una soluzione caratterizzata
\ndalla ridondanza 2N di ogni singolo elemento ma, soprattutto, da un controllo minuzioso e
\ntempestivo dei valori elettrici e ambientali. Da qui anche l\u2019impiego dei quadri elettrici Infra-rack Legrand dotati del sistema \u201cTiFast di BTicino\u201d, con aggancio e sgancio a caldo dei singoli magnetotermici. Questa soluzione, come spiega Gianluca Giannuzzi di N&C
\nTelecomunicazioni, ci ha permesso \u201cdi completare rapidamente l\u2019installazione, realizzando
\nfacilmente cablaggi elettrici anche molto complessi in spazi ridotti\u201d.<\/h5>\n
La famiglia di prodotti,infatti, propone soluzioni pronte all\u2019uso per il collegamento in ingresso e in uscita degli interruttori fino a 400A per ognuna delle due linee d\u2019alimentazione. In questo modo \u00e8 stato possibile realizzare armadi elettrici nei quali le attivit\u00e0 di ampliamento e manutenzione risultano semplificate e possono essere completate, in sicurezza, anche all\u2019interno di rack sotto tensione. Un aspetto fondamentale di un Data Center chiamato a supportare linee produttive in funzione, su pi\u00f9 turni, per 320 giorni all\u2019anno. Oltre alla ridondanza, i tecnici ICT richiedono di essere costantemente informati sullo stato di ogni singolo parametro, per poter intervenire in modo proattivo. Da qui la scelta di integrare le PDU PX3 di Raritan (altro brand del Gruppo Legrand). Queste innovative unit\u00e0 di distribuzione di potenza rilevano, in tempo reale, sia i carichi elettrici collegati che le variabili microambienti, come temperatura e umidit\u00e0, presenza liquidi, o registrazione tramite WEB-CAM, comunicandole anche a distanza attraverso la rete di cablaggio strutturato Ortronics (altra marca Legrand).\"\"<\/h5>\n
Grazie alle colorazioni dello chassis delle PDU, distinte per UPS di provenienza (Rosse UPS A e Nere UPS B), con le PDU intelligenti Raritan – spiega De Nardis – siamo in grado di prevenire eventuali errori umani, ma il principale valore \u00e8 dato dal sistema di monitoraggio, grazie al quale individuiamo in anticipo eventuali problemi o anomalie, intervenendo cos\u00ec in modo proattivo. L\u2019intero sistema \u00e8 stato configurato per permettere, ad ogni tecnico coinvolto, di ricevere solo gli allarmi effettivamente significativi per il suo lavoro.\u201d E\u2019 questo un ulteriore esempio dell\u2019attenzione riservata alla corretta gestione dei carichi elettrici all\u2019interno del Data Center dello stabilimento. Un\u2019attenzione che, unita alla ridondanza dei circuiti elettrici, di quelli di raffreddamento e di rete permette a SEVEL di fronteggiare anche gravi incidenti tecnici, con una disponibilit\u00e0 dei dati pari al 99.995%. Il tutto con un\u2019attenzione significativa anche al risparmio energetico.<\/h5>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Ad Atessa, in provincia di Chieti, SEVEL, joint-venture del Gruppo FCA con PSA, produce ogni giorno 1.200 veicoli commerciali leggeri. L’assemblaggio \u00e8 guidato da un sistema informatico capace di garantire un’affidabilit\u00e0 del 99,995%. 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